在产业规划中，“产业链” 是连接 “产业目标” 与 “落地成效” 的核心纽带 —— 一个完整且有韧性的产业链，能让区域产业从 “单一企业集聚” 升级为 “生态化共生”，避免 “有企业无产业”“有产能无利润” 的困境。然而，不少地区的产业链构建却陷入 “三重困境”：要么 “断链”（缺核心环节，如只有组装无研发），要么 “低端锁定”（长期停留在低附加值环节，如代工生产），要么 “散而不聚”（企业间无协作，各自为战）。现代产业链构建不是 “企业的简单堆砌”，而是通过 “补位核心环节、培育龙头引领、搭建协同平台、强化技术赋能”，形成 “上下游贯通、大中小协同、产学研联动” 的生态体系。本文结合实操痛点与标杆案例，拆解产业链构建的核心路径。
一、产业链构建的三大核心痛点：从 “有链” 到 “强链” 的差距
（一）痛点 1：产业链断层，“缺芯少核” 受制于人
部分地区的产业链仅覆盖 “低端生产环节”，核心部件、研发设计、品牌营销等关键环节缺失，导致 “卡脖子” 风险高、抗风险能力弱：
案例：某珠三角城市早期规划 “智能手机产业”，聚焦 “整机组装” 环节，引入 20 余家代工厂，但 “高端芯片、显示屏、摄像头模组” 等核心部件全部依赖外部采购。2021 年全球芯片短缺时，代工厂因 “无芯可用” 停产 2 个月，产值损失超 50 亿元；且组装环节利润仅占手机产业链的 5%（芯片环节占 40%），长期处于 “薄利多销” 的低端状态；
核心原因：规划时 “重产能轻核心”，仅追求 “短期产值”，忽视 “核心环节的战略价值”；缺乏 “产业链安全思维”，未预判外部供应链风险（如技术封锁、原材料短缺）。
（二）痛点 2：低端锁定，“代工依赖” 利润微薄
不少地区的产业链长期停留在 “加工制造、贴牌生产” 等低附加值环节，无法向 “研发设计、品牌服务” 等高附加值环节延伸，陷入 “增产不增收” 的困境：
案例：某长三角县城规划 “服装产业”，引入 50 余家服装代工厂，为国内外品牌代工生产，年产值达 80 亿元。但代工厂仅赚取 “每件 5-10 元的加工费”，研发设计（品牌方掌控）、渠道销售（品牌方掌控）的利润占比超 80%；且因缺乏自主设计能力，品牌方一旦转移订单（如转向东南亚工厂），代工厂便面临生存危机，2023 年因某国际品牌订单转移，当地 10 家代工厂倒闭；
核心原因：产业规划 “重规模轻升级”，未推动企业从 “代工” 向 “自主设计、自有品牌” 转型；缺乏 “研发资源、品牌运营能力” 的支撑，企业无力突破低端环节。
（三）痛点 3：企业分散，“各自为战” 协同不足
部分地区的产业链虽有 “上下游企业”，但企业间缺乏 “技术协同、订单共享、资源互通”，形成 “物理集聚但化学不反应” 的局面，无法发挥产业链的协同效应：
案例：某中部城市规划 “汽车零部件产业”，引入 30 余家零部件企业（如座椅、车灯、底盘部件厂商），但企业间无协作：① 订单各自争夺（均为外地车企供货，未形成本地配套）；② 技术互不交流（某企业研发的 “轻量化座椅”，其他企业不知情，无法配套使用）；③ 资源重复浪费（5 家企业分别建设检测实验室，设备利用率不足 30%）。最终，本地汽车零部件企业的配套率不足 10%，远低于行业优秀水平（60% 以上）；
核心原因：缺乏 “产业链协同平台”，企业间信息不通、资源不共享；未建立 “协同机制”（如订单对接、技术联合研发），企业仍处于 “单打独斗” 状态。
二、产业链构建的核心路径：从 “补链” 到 “强链” 再到 “延链”
（一）路径 1：补链 —— 聚焦 “核心环节缺失”，破解 “卡脖子” 风险
核心是识别产业链的 “断点”（如核心部件、关键技术、基础材料），通过 “引进外部企业、培育本地企业、产学研合作” 三种方式补全环节，确保产业链 “自主可控”。
1. 精准识别 “断点”：绘制产业链 “短板图谱”
从 “研发 - 核心部件 - 生产 - 服务” 全链条梳理，标注 “本地缺失且影响产业链安全” 的环节：
工具：采用 “产业链安全评估矩阵”，从 “技术壁垒（高 / 中 / 低）、进口依赖度（高 / 中 / 低）、对产业链影响（核心 / 一般 / 次要）” 三个维度打分，优先补 “技术壁垒高、进口依赖高、影响核心” 的环节。
案例：苏州规划集成电路产业链时，通过图谱发现 “EDA 工具、12 英寸晶圆制造、高端封装测试” 是三大断点（本地仅有中低端封装测试环节），且这些环节 “国外垄断程度高、进口依赖强”，需优先补位；
2. 多方式补链：“引进 + 培育 + 合作” 结合
产学研合作突破：针对 “技术壁垒高、短期难以引进” 的环节，联合高校 / 科研院所攻关（如深圳为补 “工业软件” 环节，联合深圳大学、华为成立 “工业软件联合实验室”，研发 CAD/CAM 软件，打破国外垄断）。
培育本地企业：针对 “技术壁垒中等、本地有基础” 的环节，通过 “政策扶持、资金补贴” 培育本地企业（如合肥为补 “新能源汽车电池正极材料” 环节，对本地企业国轩高科提供 “研发补贴 + 产能扩张补贴”，推动其正极材料产能从 5 万吨增至 20 万吨）；
引进外部龙头企业：针对 “技术壁垒高、本地无基础” 的环节，引进国内外龙头企业（如苏州为补 “12 英寸晶圆制造” 环节，引进中芯国际建设 12 英寸晶圆厂，投资超 200 亿元）；
3. 案例参考：合肥新能源汽车产业链补链
合肥早期新能源汽车产业链仅 “整车组装” 环节（江淮汽车），核心环节 “动力电池、驱动电机、电控系统” 全部依赖外部。通过补链：① 引进宁德时代建设动力电池工厂（补电池环节）；② 培育本地企业巨一动力（补驱动电机环节，提供研发补贴超 5 亿元）；③ 与中科院合肥物质科学研究院合作（补电控系统技术）。3 年后，合肥新能源汽车产业链补全率从 30% 提升至 90%，本地配套率从 15% 提升至 70%，2023 年产业产值突破 1500 亿元。
（二）路径 2：强链 —— 聚焦 “低附加值环节升级”，提升产业利润空间
核心是推动产业链从 “低端制造” 向 “研发设计、品牌服务、高端制造” 等高附加值环节延伸，摆脱 “代工依赖”，构建 “高利润、高竞争力” 的产业链。
1. 推动 “制造升级”：从 “低端代工” 到 “高端定制”
支持企业引进 “智能化设备、精益生产技术”，提升产品质量与生产效率，从 “按单代工” 转向 “按需定制”：
案例：东莞服装产业从 “代工” 向 “高端定制” 升级 —— 政府补贴企业引入 “柔性生产线”（一条生产线可同时生产 10 种不同款式服装），建设 “服装定制平台”（用户在线提交尺寸、款式需求，平台自动分配给企业生产）；企业从 “为品牌代工” 转向 “服务高端个人客户、企业制服定制”，利润从每件 5 元提升至 50 元，2023 年定制业务占比超 40%。
建立 “研发补贴、创新平台、人才支撑” 体系，支持企业建设研发中心，开展核心技术研发：
案例：宁波慈溪家电产业从 “组装” 向 “自主研发” 升级 ——① 设立 “家电研发补贴”（研发投入超 1000 万元的企业补贴 15%）；② 建设 “家电创新设计中心”（提供工业设计、测试认证服务）；③ 对接浙江大学、江南大学引进 “工业设计、电子工程” 人才。3 年后，慈溪家电企业研发投入占比从 2% 提升至 5%，自主设计产品占比从 10% 提升至 60%，某企业研发的 “智能电饭煲” 出口价从每台 80 美元提升至 200 美元。
支持企业打造自有品牌，通过 “品牌培育、渠道拓展、品牌认证” 提升品牌影响力：
案例：佛山陶瓷产业从 “贴牌出口” 到 “自有品牌全球化”——① 政府组织企业参加 “意大利博洛尼亚陶瓷展”（全球顶级陶瓷展会）；② 补贴企业开展 “品牌认证”（如欧盟 CE 认证、美国 UL 认证）；③ 支持企业在海外建立 “品牌专卖店”（如在东南亚、欧洲设立 200 余家专卖店）。2023 年，佛山陶瓷自有品牌出口占比从 20% 提升至 55%，某品牌 “蒙娜丽莎” 陶瓷出口价较贴牌时提升 3 倍。
（三）路径 3：延链 —— 聚焦 “企业协同不足”，构建 “大中小协同” 的产业生态
核心是通过 “搭建协同平台、建立协同机制、共享公共资源”，让产业链上下游企业从 “各自为战” 变为 “抱团发展”，提升整体效率。
建设线上线下结合的协同平台，实现企业间 “信息互通、订单对接、技术共享”：
案例：苏州工业园区搭建 “生物医药产业链协同平台”——① 信息互通：企业可在线查询 “上下游企业名录、产品规格、产能情况”；② 订单对接：制药企业发布 “原料药采购需求”，平台自动匹配本地原料药企业；③ 技术共享：平台整合 “10 家高校实验室、5 家检测机构” 资源，企业可在线预约使用。平台上线后，苏州生物医药企业间合作频次提升 80%，本地配套率从 40% 提升至 75%。